Endüstriyel kazanlarda yanma veriminin süreç geliştirme teknikleri kullanılarak iyileştirilmesi

Abstract

Endüstriyel kazanlardaki en önemli verim kayıplarından bir tanesi de yanma kaybıdır. Bu çalışmada, kazan yanma veriminin azalmasına neden olan riskler, Hata Türleri ve Etkileri Analizi (FMEA) tekniği kullanılarak sıralanmıştır. Yanma kaybına neden olan çok fazla faktör olduğu görülmüştür. Hem bu faktörler arasındaki ilişkileri tespit etmek hem de yanma kaybına neden olan ana etkeni belirlemek amacıyla süreç geliştirme araçlarından biri olan ilişkiler diyagramından yararlanılmıştır. Bu değerlendirme neticesinde yanma kaybına neden olan ana faktörün düzgün olmayan O2 / yakıt oranı olduğu sonucuna varılmıştır. Bu soruna bir çözüm bulmak amacıyla Poka- Yoke hatasızlaştırma tekniği uygulanarak, O2 /yakıt oranını sürekli optimize eden O2/CO trimli yakma yönetim sistemi kullanılması önerilmiştir. Böylece; yanma kalitesi, iç ve dış şartlardan çok fazla etkilenmeden otomatik olarak optimum düzeyde tutulacaktır. Bu yatırımın getireceği yıllık enerji tasarruf miktarı hesaplanmış ve kendini yaklaşık 4 yıl içerisinde geri ödeyeceği belirlenmiştir. Bu çalışmanın endüstriyel kazan kullanan diğer sanayi kuruluşlarına da örnek teşkil edeceği düşünülmektedir.One of the most important efficiency losses in industrial boilers is combustion loss. In this study, the risks that reduce boiler combustion efficiency are listed by using the Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) technique. There are many factors that cause combustion loss. The relationship diagram, which is one of the process development tools, has been used to research the relationships between these factors and determine the main factor causing combustion loss. As a result of this evaluation, it has been specified that the main factor causing combustion loss is the inappropriate O2 / fuel ratio. To find a solution to this problem, the Poka-Yoke mistake-proofing technique has been applied and the O2/CO trim combustion management system which continually optimizes O2 / fuel ratio has been proposed. Thus, the combustion quality will be kept automatically at the optimum level without being affected by internal and external conditions. The annual energy saving of this investment has been calculated, and it has been determined that it will pay itself back in 4 years. This study is thought to be an example for other industrial organizations using industrial boilers.